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Warum habe ich keine Ledervariante entwickelt?

Nachdem ich die vorab beschriebene Metallvariante entwickelt habe, dachte ich über eine Ledervariante nach. Natürlich waren mir die Vor und Nachteile eines Schuppenpanzers aus Leder bekannt.

In groben Zügen sind das:

Pro:

die geringe Geräuschentwicklung, sofern sie nicht gehärtet sind
das geringe Gewicht
evtl. die leichtere Verarbeitung

Contra:

das Leder ist in der Regel Feuchtigkeits- und/oder UV instabil
proportional zum Alter steigt die Bruchgefahr des Leders
bei ungehärteten Leder biegen sich zeitabhängig die Schuppenenden nach außen (Tannenzapfen)
der Schutzfaktor ist nicht so hoch wie bei einer Metallvariante

Der Kostenfaktor pro Einzelrüstung war zu diesem Zeitpunkt noch nicht geklärt!
Auf Basis dieser Faktoren war von vornherein klar, dass die Lederschuppen mindestens eine Stärke von 3mm besitzen und zusätzlich gehärtet sein sollten. Von der Metallvariante war die Schuppengröße und damit die ungefähre Anzahl für einen Panzer bereits kalkulierbar und wurde so als Richtgröße miteinbezogen. Nun stellte sich die Frage wie man eine große Schuppenanzahl aus dem Leder in gleichbleibender Form und Materialqualität bekommen konnte.

Lederarten mit diesen Vorgaben haben durchschnittliche Quadratmeter Preise von mindestens 30Euro. Aus dieser Fläche lassen sich ungefähr 600 Rohlinge schneiden,
wenn man eine Schuppengeometrie von 35mm Breite und 60mm Höhe zugrunde legt. Anschließend müssen diese noch gehärtet, in Form gepresst und dabei getrocknet werden.

(Dabei lege ich hier die Härtung durch Kochen und anschließender kontrollierter beschleunigten Trocknung zu Grunde.) Um aber 600 Stück in die gewünschte „geprägte“ Form zu bekommen, ist eine hitzestabile Schuppenmusterform notwendig. Diese muss außerdem in eine „handelsüblichen Ofen passen und sollte natürlich so viel Schuppen auf einmal wie möglich formen können.
Daraus folgt wiederum, wenn man aus wirtschaftlichen Gründen einen Quadratmeter auf einmal pressen und formen will, sind mindestens 4 Formen a 50x50cm notwendig.

Diese nach Vorgabe fräsen zu lassen, wäre ein Kostenvolumen von ca. 4000Euro gewesen, was sich zur derzeitigen Situation nicht gerechnet hätte.
Hinzu kämen natürlich noch die zusätzlichen Energiekosten sowie die Arbeitszeit, während der Härtung.
Jetzt könnte man natürlich sagen, warum nimmt man nicht fertige Lederschuppen die man nur noch härten muss?
Schuppen dieser Größe kosten im Handel ca. 25Euro/50Stück => bei 600 Stück Gesamtmenge sind das auch ca. 300Euro plus zusätzliche Härte-, Formungskosten, Energiekosten und entsprechenden Arbeitslohn.

Aus diesen Gründen habe ich die Variante aus Leder nicht weiter verfolgt!